惠普在进军3D打印市场的道路上做了诸多努力，2016年推出多射流熔融3D打印机（MultiJet Fusion）以及在2017年初关闭了一处位于爱尔兰的工厂，调整资金流投入到3D打印事业中。而这些调整也颇见成效，惠普3D打印技术在世界范围内已经开始应用，从巴塞罗那到芝加哥、从法兰克福岛洛杉矶，引发3D打印市场的格局变化。

惠普3D打印机JetFusion 3D 3200和JetFusion 3D 4200具备先天优势，包括更快的打印速度、体素层面的温度控制、材料回收机制以及面向第三方开放的耗材系统。而惠普工程师近水楼台，首先尝试利用惠普3D打印技术来优化传统的2D大幅面打印机产品。

惠普生产级喷墨产品（例如Latex 1500大幅面打印机）属于大型喷墨设备，这类设备的设计初衷就是用来打印上百平米的汽车广告、户外广告、企业LOGO等巨幅图案。而它们的出货数量明显少于消费类喷墨打印机，并且使用专用的零部件；因此惠普研发工程师尝试借助3D打印技术，为惠普大幅面打印机生产某些专用的零部件，以达到降低供应链成本、减少零部件库存的目的。

惠普生产型打印设备工程师亚历山德罗.伯尼洛（Alejandro Bonillo）说：“通常在大幅面打印机的设计和制造过程中，我们使用注塑成型和机械加工的传统工艺。由于出货量不大的原因，传统加工工艺成本较高；我们希望提升设计制造过程的速度和灵活性，并且能降低成本。”

在惠普大幅面打印机上，一个SOL传动支架首先成为工程师们关注的焦点，这个支架的功能是用来固定打印色差调节的传感器。借助惠普3D打印技术，SOL支架能够做得更轻、结构更巧妙——设计工程师利用CAD软件设计不同的支架版本、3D打印出来并测试实际安装效果。

一名成本专员给出了这个零件的加工成本数据。利用注塑成型的花费过于高昂，而铝合金加工的成本也需要每件22美元；相比之下惠普3D打印技术的加工成本是每件6美元，降低了73%。加工消耗的工程级热塑料耗材仅44克，而铝合金加工则需要355克原材料，相比之下材料消耗减少了88%。

事实上，惠普工程师利用3D打印技术重新设计了大幅面打印机上的若干零部件。这些零件耐久度高、符合生产级应用要求，但是却更轻便、制作成本更低。除了大幅面打印设备之外，惠普工程师正尝试在惠普其它产品线中引入3D打印技术的可能性。

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